Работа над проектом шла больше полугода. Он воплотил в себе лучшие идеи инженерной мысли, а также комплексный подход к обеспечению безопасности производств.
Компания Unilever — известный производитель соусов, майонезов, кетчупов и других товаров повседневного спроса — заключила договор на автоматизацию своего производства в Туле с «Фруктонад Групп».
Перед Unilever стояла задача — снизить долю изнурительного ручного труда, заменив роботами механические операции по укладке коробов на паллеты и отправки их на склад готовой продукции. Еще одна задача — в кратчайшие сроки выйти на окупаемость роботизированного решения.
Предстояло роботизировать 6 высокоскоростных упаковочных линий при этом не забывая о безопасности производства. Причем ожидалось, что инженеры интегратора предложат принципиально новые и инновационные решения не только для Unilever, но и для пищевой отрасли в целом.
Оптимальным в техническом и экономическом плане решением для таких задач стал проект, включающий два больших робота-паллетайзера ABB. Модель IRB 660 грузоподъёмностью до 180 кг., зоной досягаемости до 3 метров. Также были установлены система безопасности нового поколения SafeMove2, ПО ABB RobotStudio, система конвейеров и магазин паллет.
Теперь процесс полностью автоматизирован: роботы ABB универсальным захватом подготавливают паллеты, затем укладывают на них короба с готовой продукцией в несколько рядов, чередуя с прокладочными листами. После чего укомплектованная паллета отправляется на склад готовой продукции для дальнейшего развоза по магазинам.
Теперь благодаря осуществленному «Фруктонад Групп» проекту на производстве Unilever 2 робота обслуживают 6 поточных линий. Раньше для этого требовалось 16 человек. Внедрение решений по роботизации позволило оптимизировать затраты на ручной труд и получить экономическую выгоду. Но и снизить риски по эргономике и безопасности, оптимизировать внутрицеховую транспортную логистику. А также перевести сотрудников, занятых ранее на этом участке, на более высококвалифицированные рабочие места.
Инновационная система безопасности SafeMove2
Особо следует отметить, что при создании роботизированных линий завода Unilever впервые в России была использована система SafeMove2. Она позволяет создать зоны работы робота безопасные для человека. Благодаря этому решению производственная линия предприятия теперь соответствует стандарту безопасности SIL 3 (англ. Safety Integrity Level). Это гарантирует, что вне зависимости от сценария взаимодействия робота и человека на производстве, сотрудники предприятия не подвергнутся опасности.
Safe Move2 осуществляет мониторинг движений робота, инструментов, а также скорость его работы. Благодаря этому роботы можно располагать на предприятии ближе друг у другу. Это обеспечивает экономию ценного производственного пространства – а значит, и средств.
Таким образом, сотрудничество двух лидеров Unilever и «Фруктонад Групп» состоялось благодаря стремлению соответствовать реалиям рынка и желанию производителя быть на голову выше конкурентов с помощью роботизации своего производства.
