Каждую минуту в рабочую зону IRB 360 FlexPicker по двум подводящим конвейерам поступает 130 тюбиков с крем-краской для волос. Дельта-робот, отличающийся высокой скоростью укладки, сортировки и упаковки, с помощью вакуумного захвата забирает с конвейерных лент по две тубы и укладывает их в ячейки картонажной машины. Надо отметить, что ваккумный захват был спроектирован специалистами «Фруктонад Групп» специально для данного проекта. Робот IRB 360 FlexPicker перемещает продукцию менее чем за секунду, за минуту осуществляя 65 циклов операций. За счет системы слежения за конвейером, работающей в режиме реального времени, дельта-робот безошибочно определяет и заполняет только свободные ячейки. Для этого роботу не нужна система технического зрения, внедрение которой требует от предприятия дополнительных затрат.

«Мы рады, что все больше российских предприятий выбирают путь автоматизации и роботизации. Благодаря такому решению они значительно увеличивают производительность производства, повышают качество производимой продукции и создают более комфортные и безопасные условия труда для персонала. – отметил Александр Новоселов, руководитель подразделения «Робототехника» компании ABB Россия. – Такие робототехнические комплексы, как IRB 360 FlexPicker, могут решать самые сложные производственные задачи, где необходимы короткое время цикла, скрупулезная точность и значительная грузоподъемность».

Помимо IRB 360 FlexPicker на калужском заводе компании L’Oréal установлен другой промышленный робот ABB – IRB 2600. Этот компактный робот с высокой грузоподъемностью отвечает за оперативную загрузку пустых туб в новую наполнительную машину.

«Мы как системный интегратор отвечали за проработку и внедрение технического решения по роботизации на производстве. В ходе реализации проекта мы разработали уникальные вакуумные захваты, систему подачи сжатого воздуха, которая уже встроена в модель робота. Применение этих захватов позволило достигнуть высочайшей скорости и точности работы робота при перекладывании продукции», – отметил Сергей Шевелев, генеральный директор компании «Фруктонад Групп».

«В ходе плановой модернизации оборудования завода мы установили новую наполнительную машину, производительность которой в 2 раза выше, чем у старой модели. Так как прежнее оборудование, отвечавшее за перекладку тюбиков, не справилось бы с такой скоростью работы наполнительной машины, мы рассмотрели возможность установки робота на этом участке. Мы выбрали в качестве решения дельта-робота ABB, который отличается компактностью, прост в установке и сервисном обслуживании. Таким образом, в ходе модернизации мы смогли не только увеличить производительность, но оптимизировать сроки ее реализации, а также сократить операционные затраты на обслуживание линии в будущем. Мы довольны опытом внедрения промышленного робота и в перспективе планируем продолжать роботизацию предприятия», – пояснил Иван Смыслов, директор по производству компании L’Oréal.

Дельта-робот: характеристики

IRB 360 FlexPicker отличается простотой в настройке и управлении, робот требует минимального сервисного обслуживания. Металлические элементы робота выполнены из нержавеющей стали, а сама модель обладает высокой степенью защиты по IP. Это значит, что при дальнейшем обслуживании робот можно мыть промышленными средствами и сильным напором горячей воды. Дельта-робот надежно защищен от коррозии, а гладкие поверхности не препятствуют легкому смыванию загрязнения с них. Детали робота не требуют смазки. В программном обеспечении IRB 360 FlexPicker есть также функция напоминания о необходимости предстоящего сервисного обслуживания, поэтому оператору не нужно самому следить за тем, когда подойдет срок технического осмотра робота.

Промышленный дельта-робот ABB IRB 360 FlexPicker с грузоподъемностью до 8 кг оборудован контроллером IRC5 M2004 и предназначен для высокоточного манипулирования. Компактные размеры робота позволяют устанавливать его в небольшие производственные зоны. С помощью программного обеспечения PickMaster настроить и управлять роботом быстро и просто. Контроллер IRC5 с функциями TrueMove™ и QuickMove™ обеспечивает сочетание высокой скорости и выдерживания траектории, что в результате приводит к превосходной точности робота при работе с конвейерной лентой.

Сообщение «Фруктонад Групп» и ABB помогает L’Oréal наращивать эффективность производства появились сначала на Фруктонад Групп.

Компания «Фруктонад Групп» приступила к испытаниям для нового проекта. Предстоит автоматизировать процесс паллетизации на предприятии. На этом участке раньше был задействован неквалифицированный персонал. Теперь же за эту работу будут отвечать современные роботы АВВ.

Вообще паллетизация – визитная карточка компании «Фруктонад Групп» и в этот раз предстоит автоматизировать этот процесс заменив на производстве заказчика несколько  работников.

Инженеры и конструкторы компании испытывали с помощью модели траекторию и функционал будущей роботизированной ячейки, основные характеристики и свойства работы.  В ходе испытаний были проверены показатели нагрузки, траектории, времени, точности укладки. Отдельно был протестирован вакуумный захват, его способность работать с разными весами, точность переноса и укладки образцов продукции и т. д. Также подробным замерам подверглась конвейерная система.

Задача интегратора на этом этапе – снять все вопросы относительно корректной работы роботизированной ячейки в целом, проверить основные показатели, подтвердить правильность всех расчетов этапа проектирования. Поэтому с особым вниманием проверке подвергаются расчетные показатели. Тестирование проходит по различным сценариям, замеряется весь процесс, снимаются контрольные цифры после каждого испытания для дальнейшего анализа.

Это поможет инженерам, программистам и конструкторам устранить возможные недочеты и довести конечный результат до совершенства.

Испытания — неотъемлемая часть работы над любым проектом в компании «Фруктонад Групп». Внутренний регламент предполагает многоуровневые испытания каждого проекта вне зависимости от масштаба и сложности.  

Сообщение Новый проект компании «Фруктонад Групп» выходит на финишную прямую. появились сначала на Фруктонад Групп.

Компания «Фруктонад Групп» совместно с ABB роботизировала производство ГК «Магнезит» в г. Сатка (Челябинская область).

1 проект: Робот ABB IRB 8700 вынимает металлические паллеты с огнеупорным кирпичом весом 800 кг. после сушки и перекладывает их на линию сортировки всего за 45 секунд. Этот проект отличается своим масштабом.

2 проект: Робот ABB IRB 6700 перекладывает необожжённые кирпичи с выгружного стола с помощью присосок и расставляет их на 6-ти уровневые стеллажи согласно заданному порядку. Здесь работают 3 робота.

Роботизация вывела производство ГК «Магнезит» на новый уровень еще больше упрочив позиции лидера в своем сегменте. Интегратор «Фруктонад Групп» совместно с коллегами из АВВ осуществили, пожалуй, самый масштабный проект. Интересен он тем, что здесь установлен самый большой в линейке шведского производителя робот IRB 8700.

Но не только размерами робота знаменателен этот проект. Одним из важных элементов проекта – система паллетных конвейеров. Эту систему разработали конструкторы «Фруктонад Групп». Паллетные конвейеры являются важной частью данного проекта, обеспечивающие доставку паллет в зону работы робота.

Кстати, ассортимент паллетных конвейеров значительно расширился. Подробную информацию можно найти здесь: https://sixdof.ru/products/palletnye-konvejery/

Теперь заказчикам доступны различные варианты паллетных конвейеров: роликовые, цепные. А также другие элементы паллетных систем: магазины паллет, кросс-секции, поворотные столы и многое другое.

За дополнительной информацией обращайтесь в отдел продаж: (499) 350-95-00.

Сообщение Видео масштабного проекта ФРУКТОНАД ГРУПП, ABB и МАГНЕЗИТ появились сначала на Фруктонад Групп.

Статья доступна по ссылке: https://controlengrussia.com/innovatsii/robototehnika/kirpichi/

Сообщение Журнал «Control Engineering Россия» появились сначала на Фруктонад Групп.

Характеристики, которые определяются во время натурных испытаний, измеряются непосредственно без использования аналитической зависимости, отражающие физическую структуру объекта испытаний и его составных частей. Им подвергаются основные узлы и элементы конструкции, основные агрегаты, принимающие на себя различные нагрузки и, как правило, подверженные износу – трение, нагрев, давление и т.д.  

Этап испытаний — важная ступень через которую проходит каждый проект компании «»Фруктонад Групп». Внутренний регламент «Фруктонад Групп» предписывает все проекты испытывать перед установкой на производства заказчика. Во время испытаний происходит предварительная обкатка проекта, выявляются тонкие места и проблемы. Поэтому в испытаниях участвуют специалисты всех подразделений компании. И конструкторское бюро, и производство, и программисты и, конечно же, инженерная служба. Именно она будет затем монтировать оборудование на предприятии заказчика, обеспечивать настройку и сдавать проект.

Задача интегратора на этом этапе – снять все вопросы относительно корректной работы роботизированной ячейки в целом, проверить основные показатели, подтвердить правильность всех расчетов во время проектирования. Поэтому с особым вниманием проверке подвергаются расчетные показатели. Тестирование проходит по различным сценариям, замеряется весь процесс, снимаются контрольные цифры после каждого испытания для дальнейшего анализа. 

В ходе испытаний были проверены показатели нагрузки, траектории, времени, точности укладки, отдельно были протестированы качество вакуумного захвата, его способность работать с разными весами, точность переноса и укладки образцов продукции и т. д. Также подробным замерам подверглась конвейерная система. Безопасность работы ячейки также были проверены опытным путем в ходе испытаний. Нынешние комплексные испытания полностью подтвердили высокий уровень исполнительского мастерства.

Испытания — неотъемлемая часть любого проекта «Фруктонад Групп»

Подобные многоэтапные проверки стали возможны при открытии на производстве «Фруктонад Групп» испытательного участка. Собственное производство компании «Фруктонад Групп» было организовано на площади 3500 м² и запущено в 2000 году. С самого начала испытательный участок нашел свое место внутри цеха и стал предметом гордости компании. Ведь он оборудован по последнему слову техники. Немаловажную роль здесь играют опытные специалисты, за плечами у которых не один год производственного опыта. 

Производственная база и всего производства, и испытательного участка, в частности, постоянно совершенствуются, докупается новое оборудование, устанавливаются новые станки и инструменты. Руководство производства внимательно следит за последними тенденциями, стараясь соответствовать уровню современного производства.  

По итогам нынешних испытаний сделан подробный фото, видео отчет. Тщательная фиксация всех результатов испытаний — один из неотъемлемых элементов внутренней системы качества, принятой во «Фруктонад Групп». После сегодняшних испытаний в очередной раз убедились в качестве своей работы и уверены, что оборудование прослужит нашему заказчику не один год. 

Совсем скоро оборудование отправится к нашему заказчику для монтажа и пуско-наладки. Следите за нашими публикациями.

Следите за нашими публикациями. Чтобы не пропустить важную информацию, вы можете подписаться на наши новости, в левой колонке «Подписаться на новости».

Сообщение Натурные испытания для нового проекта появились сначала на Фруктонад Групп.

Надо отметить, что завод стремится идти в ногу со временем и соответствовать высокой конкуренции в своём сегменте рынка. И в первую очередь это связано с производственными мощностями. Периодически завод модернизирует свое производство за счет установки нового оборудования, позволяющего справляться с возрастающими задачами и ставить новые горизонты. Так в 2012 году произведен монтаж линии KHS и начат розлив в одноразовый кег объемом 20 литров.

Позже несколько раз «Фруктонад Групп» модернизировала производство «Самко» с помощью роботизированных манипуляторов, работавших с ПЭТ кегами. Тогда удалось увеличить производительность до 180 одноразовых ПЭТ кег в час. А всего, если говорить о роботизации, было 4 проекта с заводом.

И вот последний совместный проект касается уже пивных банок. Перед интегратором стояла задача – существенно повысить производительность линии, т.к. продажи продукции ощутимо выросли, а установленное оборудование уже не справлялось с растущим спросом. Кроме этого, необходимо было уместиться на довольно скромной площади.

Специалисты «Фруктонад Групп» учли все тонкости и предложили оптимизировать производственный процесс с помощью промышленного робота ABB модели IRB 460.  

Теперь процесс выпуска происходит так: пустые банки по транспортерам двигаются в зону паллетизации. От каждого аппарата идёт отдельный конвейер со своим пик-пойнтом. Робот снабжен универсальным захватом для захвата ряда пустых ПЭТ-банок, межслойной прокладки, пустой паллеты и верхней прижимной рамки. Пустые паллеты, межслойные прокладки и верхнюю прижимную рамку робот берет из магазинов паллет, прокладок и рамок автоматически. Магазины пополняются оператором.

Сначала на рольганг паллет робот укладывает пустую паллету, а на неё межслойную прокладку. Затем робот по программе и в зависимости от загруженности подводящих конвейеров берет ряд банок с соответствующего пик-пойнта и укладывает на заранее подготовленную паллету. Постепенно паллета заполняется продукцией.

Каждый слой банок робот устилает межслойной прокладкой. После того, как будет уложена вся паллета, на самый верх роботом укладывается верхняя прижимная рамка.

После этого идет сигнал на уход паллеты с места загрузки. Она отправляется на следующий рольганг, где последовательно (в начале паллеты и в конце) обматывается автоматически стрепп-лентой. В это время робот опять подает пустую паллету на рольганг для загрузки.

После обмотки стрепп-лентой заполненная паллета поступает на автоматический обмотчик стрейч-пленкой, где обматывается по выбранной программе и поступает на выходной рольганг под углом 90 градусов. Откуда забирается погрузчиком.

Таким образом, все заложенные на этапе проектирования задачи были успешно реализованы интегратором. Производительность выпуска продукции выросла и место внутри цеха было также существенно сэкономлено.

Производство «Самко» показывает, как с помощью промышленных роботов сегодня можно автоматизировать предприятие индустрии напитков, получив при этом существенные выгоды относительно производительности выпуска продукции, экономии места цеха, отказа от низкоквалифицированного ручного труда, снижения «человеческого фактора» в виде ошибок, краж и производственного травматизма. Сегодня все больше компаний-производителей в том числе и в пищевой промышленности прибегают к автоматизации своих производств с помощью промышленных роботов. И эта тенденция будет только углубляться в будущем.

Сообщение Роботизация индустрии напитков появились сначала на Фруктонад Групп.

Проект 1: 5 роботов, автоматизация укладки прессованных изделий на поддоны с нанесением текста для последующей визуальной идентификации. Трапециевидные магнезитно-графитовые изделия весом от 5 до 45 кг укладываются роботом на поддон согласно выбранного формата укладки. Перед укладкой робот автоматически маркирует изделие краской, выдерживающей температуру 270°С.

Проект 2: Выемка паллет с огнеупорами весом 800 кг из стеллажа.

ОАО «Магнезит» — российский флагман производства огнеупорных материалов.

Роботизация вывела производство ОАО «Магнезит» на новый уровень, существенно укрепив позиции лидера в этом сегменте. Интегратор «Фруктонад Групп» совместно с коллегами из АВВ установили самый большой в линейке шведского производителя робот IRB 8700 на данном производстве. Кроме этого, была разработана, изготовлена и установлена сложная система паллетных конвейеров интересная своим масштабом.

Сообщение ОАО «Магнезит» появились сначала на Фруктонад Групп.

2 робота. Паллетизация коробов с молоком в пакетах Tetrapack, производительность 39 кор/мин.

Сообщение Компания «Молти» («Молпродукт») появились сначала на Фруктонад Групп.

Робот для укладки бутылок с подсолнечным маслом в короба и укладки этих коробов на паллеты, производительность 75 бут/мин и 4 кор/мин.

Сообщение Компания «СПП ЮГ» появились сначала на Фруктонад Групп.

Проект 2: автоматизация сборки пластиковых кегов для пива.

Проект 3: паллетизация пустых РЕТ-кег на паллету, автоматическая подача паллеты, автоматическая подача межслойной прокладки.

Проект 4: паллетизация коробов с РЕТ-кегами на паллету, автоматическая подача паллеты, автоматическая подача межслойной прокладки.

Сообщение Пивоваренный завод «Самко» появились сначала на Фруктонад Групп.