Каждую минуту в рабочую зону IRB 360 FlexPicker по двум подводящим конвейерам поступает 130 тюбиков с крем-краской для волос. Дельта-робот, отличающийся высокой скоростью укладки, сортировки и упаковки, с помощью вакуумного захвата забирает с конвейерных лент по две тубы и укладывает их в ячейки картонажной машины. Надо отметить, что ваккумный захват был спроектирован специалистами «Фруктонад Групп» специально для данного проекта. Робот IRB 360 FlexPicker перемещает продукцию менее чем за секунду, за минуту осуществляя 65 циклов операций. За счет системы слежения за конвейером, работающей в режиме реального времени, дельта-робот безошибочно определяет и заполняет только свободные ячейки. Для этого роботу не нужна система технического зрения, внедрение которой требует от предприятия дополнительных затрат.

«Мы рады, что все больше российских предприятий выбирают путь автоматизации и роботизации. Благодаря такому решению они значительно увеличивают производительность производства, повышают качество производимой продукции и создают более комфортные и безопасные условия труда для персонала. – отметил Александр Новоселов, руководитель подразделения «Робототехника» компании ABB Россия. – Такие робототехнические комплексы, как IRB 360 FlexPicker, могут решать самые сложные производственные задачи, где необходимы короткое время цикла, скрупулезная точность и значительная грузоподъемность».

Помимо IRB 360 FlexPicker на калужском заводе компании L’Oréal установлен другой промышленный робот ABB – IRB 2600. Этот компактный робот с высокой грузоподъемностью отвечает за оперативную загрузку пустых туб в новую наполнительную машину.

«Мы как системный интегратор отвечали за проработку и внедрение технического решения по роботизации на производстве. В ходе реализации проекта мы разработали уникальные вакуумные захваты, систему подачи сжатого воздуха, которая уже встроена в модель робота. Применение этих захватов позволило достигнуть высочайшей скорости и точности работы робота при перекладывании продукции», – отметил Сергей Шевелев, генеральный директор компании «Фруктонад Групп».

«В ходе плановой модернизации оборудования завода мы установили новую наполнительную машину, производительность которой в 2 раза выше, чем у старой модели. Так как прежнее оборудование, отвечавшее за перекладку тюбиков, не справилось бы с такой скоростью работы наполнительной машины, мы рассмотрели возможность установки робота на этом участке. Мы выбрали в качестве решения дельта-робота ABB, который отличается компактностью, прост в установке и сервисном обслуживании. Таким образом, в ходе модернизации мы смогли не только увеличить производительность, но оптимизировать сроки ее реализации, а также сократить операционные затраты на обслуживание линии в будущем. Мы довольны опытом внедрения промышленного робота и в перспективе планируем продолжать роботизацию предприятия», – пояснил Иван Смыслов, директор по производству компании L’Oréal.

Дельта-робот: характеристики

IRB 360 FlexPicker отличается простотой в настройке и управлении, робот требует минимального сервисного обслуживания. Металлические элементы робота выполнены из нержавеющей стали, а сама модель обладает высокой степенью защиты по IP. Это значит, что при дальнейшем обслуживании робот можно мыть промышленными средствами и сильным напором горячей воды. Дельта-робот надежно защищен от коррозии, а гладкие поверхности не препятствуют легкому смыванию загрязнения с них. Детали робота не требуют смазки. В программном обеспечении IRB 360 FlexPicker есть также функция напоминания о необходимости предстоящего сервисного обслуживания, поэтому оператору не нужно самому следить за тем, когда подойдет срок технического осмотра робота.

Промышленный дельта-робот ABB IRB 360 FlexPicker с грузоподъемностью до 8 кг оборудован контроллером IRC5 M2004 и предназначен для высокоточного манипулирования. Компактные размеры робота позволяют устанавливать его в небольшие производственные зоны. С помощью программного обеспечения PickMaster настроить и управлять роботом быстро и просто. Контроллер IRC5 с функциями TrueMove™ и QuickMove™ обеспечивает сочетание высокой скорости и выдерживания траектории, что в результате приводит к превосходной точности робота при работе с конвейерной лентой.

Сообщение «Фруктонад Групп» и ABB помогает L’Oréal наращивать эффективность производства появились сначала на Фруктонад Групп.

Надо отметить, что завод стремится идти в ногу со временем и соответствовать высокой конкуренции в своём сегменте рынка. И в первую очередь это связано с производственными мощностями. Периодически завод модернизирует свое производство за счет установки нового оборудования, позволяющего справляться с возрастающими задачами и ставить новые горизонты. Так в 2012 году произведен монтаж линии KHS и начат розлив в одноразовый кег объемом 20 литров.

Позже несколько раз «Фруктонад Групп» модернизировала производство «Самко» с помощью роботизированных манипуляторов, работавших с ПЭТ кегами. Тогда удалось увеличить производительность до 180 одноразовых ПЭТ кег в час. А всего, если говорить о роботизации, было 4 проекта с заводом.

И вот последний совместный проект касается уже пивных банок. Перед интегратором стояла задача – существенно повысить производительность линии, т.к. продажи продукции ощутимо выросли, а установленное оборудование уже не справлялось с растущим спросом. Кроме этого, необходимо было уместиться на довольно скромной площади.

Специалисты «Фруктонад Групп» учли все тонкости и предложили оптимизировать производственный процесс с помощью промышленного робота ABB модели IRB 460.  

Теперь процесс выпуска происходит так: пустые банки по транспортерам двигаются в зону паллетизации. От каждого аппарата идёт отдельный конвейер со своим пик-пойнтом. Робот снабжен универсальным захватом для захвата ряда пустых ПЭТ-банок, межслойной прокладки, пустой паллеты и верхней прижимной рамки. Пустые паллеты, межслойные прокладки и верхнюю прижимную рамку робот берет из магазинов паллет, прокладок и рамок автоматически. Магазины пополняются оператором.

Сначала на рольганг паллет робот укладывает пустую паллету, а на неё межслойную прокладку. Затем робот по программе и в зависимости от загруженности подводящих конвейеров берет ряд банок с соответствующего пик-пойнта и укладывает на заранее подготовленную паллету. Постепенно паллета заполняется продукцией.

Каждый слой банок робот устилает межслойной прокладкой. После того, как будет уложена вся паллета, на самый верх роботом укладывается верхняя прижимная рамка.

После этого идет сигнал на уход паллеты с места загрузки. Она отправляется на следующий рольганг, где последовательно (в начале паллеты и в конце) обматывается автоматически стрепп-лентой. В это время робот опять подает пустую паллету на рольганг для загрузки.

После обмотки стрепп-лентой заполненная паллета поступает на автоматический обмотчик стрейч-пленкой, где обматывается по выбранной программе и поступает на выходной рольганг под углом 90 градусов. Откуда забирается погрузчиком.

Таким образом, все заложенные на этапе проектирования задачи были успешно реализованы интегратором. Производительность выпуска продукции выросла и место внутри цеха было также существенно сэкономлено.

Производство «Самко» показывает, как с помощью промышленных роботов сегодня можно автоматизировать предприятие индустрии напитков, получив при этом существенные выгоды относительно производительности выпуска продукции, экономии места цеха, отказа от низкоквалифицированного ручного труда, снижения «человеческого фактора» в виде ошибок, краж и производственного травматизма. Сегодня все больше компаний-производителей в том числе и в пищевой промышленности прибегают к автоматизации своих производств с помощью промышленных роботов. И эта тенденция будет только углубляться в будущем.

Сообщение Роботизация индустрии напитков появились сначала на Фруктонад Групп.

2 робота. Паллетизация коробов с молоком в пакетах Tetrapack, производительность 39 кор/мин.

Сообщение Компания «Молти» («Молпродукт») появились сначала на Фруктонад Групп.

Сообщение Компания «Газпромтрубинвест» появились сначала на Фруктонад Групп.

СПП «Юг» – известная компания, существующая на масложировом рынке вот уже более 25 лет. Основные направления деятельности – выпуск продуктов питания первой необходимости: фасованного подсолнечного масла, кетчупов и майонезов, томатной пасты и приправ, а также консервной продукции. Задавшись целью усовершенствовать (и ускорить) процесс паллетизации готовой продукции на производстве, компания СПП Юг обратилась в «Фруктонад Групп».

Исходя из целей заказчика ему было предложено установить на производстве систему паллетизации на базе робота ABB IRB 460.

Кроме самого робота были установлены: формирователь коробов, фиксатор короба, заклейщик короба, автоматический магазин паллет Palomat, кроссекция доставки пустой паллеты и отправки готовой (укомплектованной) паллеты на обмотчик, делитель потоков бутылок (дивайдер), пневматический захват 15 бутылок, вакуумный захват прокладочных листов.

В итоге получился замкнутый безостановочный роботизированный комплекс, способный работать с высокой производительностью и минимальным участием человека. Оператор в процессе работы комплекса выкладывает пустые паллеты и заполняет формирователь коробов заготовками короба. Делитель потоков формирует набор бутылок для упаковки бутылок в короба. Формирователь коробов формирует короб и доставляет на place-point бутылок. Короб фиксируется, робот забирает бутылки с делителя потоков и укладывает в короб. После этого заполненный короб отправляется на заклейщик. После чего доставляется на пик-поинт коробов. Затем робот берет короба и укладывает на пустую паллету. После чего паллета с продукцией отправляется на склад. В это время магазин паллет выдает пустую паллету, доставляет ее на place-point. И операция повторяется снова.

Для осуществления этой технологической цепочки дополнительно на производство заказчика были установлены: формирователь коробов, фиксатор коробов, заклейщик коробов, автоматический магазин паллет Palomat, кроссекция доставки пустой паллеты и отправки, заполненной паллеты на обмотчик, делитель потоков бутылок, универсальный (многофункциональный) захват робота для бутылок и коробов.

Роботизированный комплекс: новые возможности

Таким образом, СПП «Юг» с интеграцией промышленного робота получило:

• экономию производственного пространства за счет компактной установки всего оборудования;
• достижение скорости выпуска дивайдера 4500 бутылок в час;
• безостановочную работу всего комплекса;
• существенное снижение доли ручного труда на производстве;

Уверены, осуществленный «Фруктонад Групп» проект автоматизации производства СПП «Юг», ляжет в основу нашего дальнейшего сотрудничества. Очень надеемся на продолжение нашей совместной деятельности в ближайшей перспективе.

Сообщение «Фруктонад Групп» и СПП Юг: замкнутый роботизированный комплекс появились сначала на Фруктонад Групп.

Национальная ассоциация участников рынка робототехники (НАУРР) при поддержке Минкомсвязи России выпустила новый отчет, посвященный робототехническим решениям, направленным на борьбу с COVID-19.

В обзоре собраны 30 современных проектов по направлениям:

• дезинфекция;
• профилактика и диагностика заболеваний;
• помощь медицинскому персоналу;
• производство;
• доставка.

Наряду с другими участниками рынка в данный обзор вошло предложение отечественного интегратора – «Фруктонад Групп».

Компания обладает обширным практическим опытом в области роботизации фармацевтических производств, лабораторных тестов и дистрибуции фармацевтической продукции.

«Фруктонад Групп» разработала и представила кейсы на базе промышленных манипуляторов по роботизации следующих операций:

• укладка флаконов с инфузионными растворами для стерилизации в автоклавах;
• работа в чистых помещениях;
• загрузка автоклавов;
• автоматизация аптек;
• подбор заказов для аптечных сетей и онлайн торговли на складах;
• автоматизация сбора лабораторных тестов.

Сообщение «Фруктонад Групп» в борьбе с Covid-19 появились сначала на Фруктонад Групп.

Этот проект включал в себя глубокую модернизацию производства одного из лидеров производства огнеупорных материалов в нашей стране. В южноуральском городе Сатка, где расположено производство компании, специалисты «Фруктонад Групп» модернизировали существующие технические мощности.

Изначально данный производственный участок был укомплектован промышленными роботами в 2015 году. Тогда «Фруктонад Групп» установила 3 роботизированные ячейки. Роботы ABB (модель 6700) укладывали готовую продукцию (огнеупорные кирпичи) на паллеты в автоматическом режиме и при минимальном участии человека. 

Но время не стоит на месте. Как настоящий лидер рынка, компания «Магнезит» думает о дальнейшем развитии и заботится о собственной модернизации. По прошествии времени было приобретено новое оборудование – современная автоматическая печь. Это повлекло за собой и существенную модернизацию захвата робота. Существенные изменения коснулись также схемы укладки огнеупорных кирпичей и всей технологической цепочки.

После внесения всех изменений, оптимизации процессов и элементов конструкции, процесс выпуска продукции изменился. Теперь пресс формирует кирпичи и выкладывает их на выгружной стол, где на них наносится маркировка с помощью промышленных принтеров (также установлены компанией «Фруктонад Групп»). Затем робот забирает заготовки с помощью присосок и расставляет их на 6-ти уровневые стеллажи согласно заданного порядка. После этого будущие кирпичи идут в печь для дальнейшего обжига.

Оценивая данный проект, хочется отдельно сказать о наиболее запомнившихся деталях проекта. В данном случае это касалось в основном конструкции промышленного оборудования. Захват робота, конструкция присосок захвата – это полностью авторская разработка конструкторов компании «Фруктонад Групп». Они спроектировали эти элементы с нуля. А собственное производство изготовило эти механизмы, которые сегодня успешно служат на производстве в городе Сатка.

Группа компаний «Магнезит» — признанный лидер в области прессового производства. Она занимается выпуском огнеупорной продукции и комплексным сервисным обслуживанием тепловых агрегатов. Отделения компании расположены в 7 странах мира. На них работают более 8 тысяч сотрудников. За последние несколько лет компания провела существенную модернизацию своих производственных площадок.

Сообщение «Фруктонад Групп» совместно с группой компаний «Магнезит» завершили очередной проект появились сначала на Фруктонад Групп.

Задавшись целью существенно модернизировать свое производство по выпуску ультрапастеризованного молока в упаковке ТБА, руководство компании обратилось во «Фруктонад Групп». Цель усовершенствования производственных процессов состояла в том, чтобы существенно снизить долю ручного труда на производстве, делегировав весь функционал по паллетизации роботам. А также за счет внедрения роботов уменьшить пространство, занимаемое поточной линией. 

В итоге было решено установить на каждую из 2-х производственных линий по роботу-паллетизатору на базе модели ABB Arb 460. Выбор пал на эту модель неслучайно. Она идеально вписывается в общую схему производства, компактна, имеет грузоподъемность до 110 кг. Этот четырехосевой робот способен выполнять до 2190 циклов в час и прекрасно подходит для высокоскоростной укладки на паллеты готовой продукции. 

В конце производственных линий было решено установить автоматический пленочный обмотчик паллет с готовой продукции. А высвободившуюся площадь использовать под дополнительный склад готовой продукции. 

Таким образом, после реализации проекта паллетизация стала автоматической. А компания «МолПродукт» свела к минимуму низкоквалифицированый ручной труд на производстве и ощутимо выиграла в площадях. И это далеко не единственные выгоды заказчика от установки промышленного робота на свое производство.  

Нет сомнений в том, что наша совместная деятельность будет продолжена. Тем более, что сейчас «Фруктонад Групп» имеет в своем арсенале несколько принципиально новых решений, позволяющих эффективно использовать промышленных роботов для процессов паллетизации.

Сообщение Компания «МолПродукт»: паллетизация двумя роботами появились сначала на Фруктонад Групп.

Компания «Фруктонад Групп» модернизировала производственную линию на заводе в г. Пенза.

Надо отметить, что завод стремится идти в ногу со временем и соответствовать высокой конкуренции в своём сегменте рынка. И в первую очередь это связано с производственными мощностями. Периодически завод меняет и дополняет новое оборудование. Так в 2012 году произведен монтаж линии KHS и начат розлив в одноразовый кег объемом 20 литров.

По прошествии времени завод обратился в компанию «Фруктонад Групп» с просьбой решить задачу повышения производительности линии.

 Специалисты «Фруктонад Групп» существенно модернизировали имевшуюся линию. Были дополнительно установлены роботизированные манипуляторы, которые увеличили производительность до 180 одноразовых ПЭТ кег в час. Параллельно был автоматизирован процесс сбора и укладки готовых изделий с помощью современного робота-палетайзера.

«Заказчик возвращается, когда доволен» – говорят в компании. И к этому нечего прибавить. Разве только что – «и когда работа сделана безупречно»!

Желаем пивоваренному заводу «Самко» роста и новых достижений!

Сообщение Завод «Самко»: «Заказчик возвращается, когда доволен» появились сначала на Фруктонад Групп.

Таких муфт в контейнере может быть более 800 штук в несколько слоёв и в несколько рядов. Кроме того для синхронизации работы робота с линией фосфатирования для разных форматов муфт будут применены разные захваты, которые будут меняться роботом. Как всегда, в комплектовании технической ячейки примут участие наши постоянные поставщики – компании Festo, Schunk, Omron, Sick.

ОАО «Газпромтрубинвест» и интегратор «Фруктонад Групп» оценивают данный проект, как прорывную технологию, призванную автоматизировать сложные производственные процессы.

Сообщение Газпромтрубинвест получит 6 степеней свободы появились сначала на Фруктонад Групп.